La máquina de limpieza es un conjunto completo de equipos que integra bombas, válvulas, chorros de agua a alta-presión, estructuras mecánicas, transporte, automatización y otras tecnologías principales, así como tecnologías auxiliares como sellado, ventilación, intercambio de calor, filtración de fluidos de limpieza, eliminación de aceite y eliminación de virutas. Generalmente se compone de varios sistemas principales, como transmisión, limpieza, filtración, secado, eliminación de aceite, descarga de escoria y control eléctrico. Las funciones y métodos de implementación de cada sistema se presentan a continuación.
Sistema de transmisión
El sistema de transmisión es una parte importante de la máquina de limpieza y su diseño afecta directamente el rendimiento de toda la máquina. El diseño del sistema de transmisión de la máquina de limpieza debe cumplir con los requisitos técnicos de operación estable, estructura simple, fácil desgaste de las piezas, posicionamiento preciso y descarga final conveniente. El sistema de transmisión se puede implementar en varias formas, como escalonamiento, escalonamiento de elevación, placa de cadena, carro de cadena y transportador de rodillos motorizado. Entre ellos, el tipo de elevación escalonada se divide a su vez en neumático, hidráulico y eléctrico.
Sistema de limpieza
El sistema de limpieza es responsable de la limpieza de las piezas y es el núcleo de toda la máquina de limpieza. Las diferencias entre las máquinas de limpieza de uso general-, de uso especial-, flexibles y ultrasónicas basadas en diferentes principios se reflejan principalmente en el sistema de limpieza. Los sistemas de limpieza implican una variedad de procesos. Por ejemplo, los sistemas de limpieza por chorro, dependiendo de las diferentes piezas y los diferentes requisitos de limpieza de diferentes áreas dentro de la misma pieza, emplean procesos de limpieza por chorro de alta-presión y baja-presión, así como técnicas de limpieza de puntos-y-posiciones, como limpieza de inserción y limpieza de obturación.
Los sistemas de filtración son fundamentales para mejorar la limpieza de piezas y conjuntos. Los filtros son cruciales para filtrar estrictamente la solución de limpieza, lo que los hace vitales en las máquinas de limpieza. Según los diferentes procesos de filtración y la precisión, los filtros se pueden clasificar como filtros de tambor, filtros de cinta de papel, filtros de bolsa y filtros auto-limpiantes tecnológicamente avanzados.
Los sistemas de secado eliminan la humedad de las piezas limpiadas para evitar oxidación y problemas de ensamblaje. Los métodos de secado incluyen soplado, horneado y secado al vacío. Los métodos de soplado incluyen secado con aire comprimido, secado con aire frío y secado con aire caliente, mientras que el secado al vacío es el método más avanzado y eficaz para eliminar la humedad.
Los sistemas de frescura son cruciales para mejorar la limpieza de piezas y conjuntos. Sistema de eliminación de aceite
Durante el proceso de limpieza, las manchas de aceite se eliminan de las piezas y entran en la solución de limpieza como impurezas. Si no se elimina rápidamente, el efecto limpiador se debilitará. Por tanto, el sistema de eliminación de aceite es un componente esencial de la máquina de limpieza. Dependiendo de su estructura y principio de funcionamiento, los equipos utilizados en los sistemas de eliminación de aceite incluyen separadores de aceite de malla, separadores de aceite diferenciales, separadores de aceite de discos y separadores de aceite de cadenas.
Sistema de eliminación de escoria
El sistema de eliminación de escorias se encarga principalmente de recoger y tratar las impurezas como limaduras de hierro y arena de moldeo contenidas en el filtrado. Este sistema generalmente incluye dos aspectos: limpieza de impurezas de las aguas residuales que ingresan al tanque de escoria y limpieza de impurezas filtradas por el sistema de filtración. Finalmente, todas las impurezas se recogen en la caja de recogida de escoria.
Sistema de control eléctrico
El sistema de control eléctrico se utiliza para controlar los parámetros operativos de la máquina de limpieza para garantizar el funcionamiento coordinado, seguro, confiable y eficiente de todos los sistemas anteriores. El sistema de control eléctrico de una máquina de limpieza generalmente utiliza un PLC (Controlador Lógico Programable) como sistema de control principal. Los interruptores de proximidad y controladores de presión y otros elementos de detección realizan la entrada del PLC. Luego, con la ayuda de programas de control, realiza el control manual y el control completamente automático requerido por el proceso, asegurando así el funcionamiento estable y confiable de la máquina de limpieza.